La historia de Juice Maquinaria no empieza con un plan de negocios, sino con un problema concreto: las plantas de bebidas en el sureste de México no encontraban prensas de acero inoxidable que aguantaran turnos dobles sin desarmarse cada semana. Ese fue el punto de partida.
Los primeros equipos se armaron en un taller pequeño con soldadura TIG y acabado pulido en grados sanitarios. Cada bastidor se probaba con pulpa real antes de salir, porque el criterio no era la ficha técnica sino si el cliente podía limpiarlo entre lotes sin herramientas.
Cuando las procesadoras empezaron a operar en turnos continuos, los motores monofásicos dejaron de ser suficientes. La decisión de migrar toda la línea a motores trifásicos con variador cambió el diseño de las transmisiones y obligó a rediseñar los sistemas de tensión del tornillo sinfín.
Las auditorías de inocuidad en plantas de alimentos exigían superficies sin rincones muertos, cestas desmontables y conexiones tipo clamp. Incorporar eso desde el plano, en lugar de adaptarlo después, redujo el tiempo de limpieza entre recetas y evitó contaminación cruzada en líneas que alternan producto.
Hoy varias extractoras y prensas instaladas siguen operando después de años de turnos dobles. Ese es el resultado que nos importa: no la venta inicial, sino que la máquina siga en la línea cuando el cliente cambia de receta, de fruta o de volumen de producción.
El taller sigue en Caucel, Yucatán. Ahí se sueldan, se prueban y se ajustan los equipos antes de enviarse a plantas de alimentos en distintas regiones del país. Si quieres ver cómo trabajamos o conocer las máquinas que salen de aquí, puedes escribirnos a info@juiceyourfaceoff.com o visitar la sección de equipos.
Plantas de bebidas, procesadoras de alimentos y talleres de maquila que trabajan con nuestras extractoras y prensas todos los días. No son logotipos decorativos: son equipos que llevan años en piso de producción, con mantenimiento documentado y refacciones que seguimos fabricando en Caucel.
Opera dos líneas de extracción continua con equipos nuestros desde 2019. Su equipo de mantenimiento nos consulta antes de cada paro programado para revisar sellos, tamices y variadores.
Integró prensas neumáticas en su área de concentrados. Valoran que las superficies sanitarias se desmonten sin herramienta especial, algo que su auditoría interna revisa cada trimestre.
Arrancó con una sola bomba de trasiego y hoy tiene cuatro en operación. La estandarización de conexiones clamp les permitió reducir inventario de refacciones en almacén.
Procesa recetas de terceros con cambios frecuentes de producto. Eligieron nuestro equipamiento por la facilidad de limpieza entre lotes y el soporte técnico en sitio.
Trabaja con motores trifásicos nuestros en turnos de doce horas. Han solicitado ajustes de régimen en variador para adaptarse a temporadas de cosecha.
Cada etapa de Juice Maquinaria dejó algo concreto: un molde, una norma sanitaria que nos obligó a rediseñar, un cliente que nos pidió trabajar en turnos de doce horas. Esta es la cronología de cómo pasamos de armar prensas manuales a fabricar extractoras de acero inoxidable para plantas de bebidas en México.
Empezamos con una dobladora de lámina y dos soldadores TIG en un local rentado al poniente de Mérida. El primer equipo vendido fue una prensa de tornillo para una procesadora de cítricos en Yucatán. Aprendimos ahí que el acero 304 no perdona una soldadura mal pulida: el cliente rechazó el primer bastidor por acumulación de residuos en las esquinas.
Adoptamos un protocolo interno de pulido y pasivado para todas las superficies en contacto con producto. Esto nos permitió entrar a plantas que ya operaban bajo auditorías de inocuidad y que exigían documentación de trazabilidad del acero. Ese año también cambiamos a motores trifásicos con variador en toda la línea de prensas.
Una planta de jugos en Jalisco nos pidió reducir el tiempo de limpieza entre lotes. Rediseñamos la cesta y el tamiz de la extractora para que se retiraran con clips en lugar de tornillos. El cambio bajó el tiempo de sanitización por turno y se volvió estándar en los modelos siguientes, incluida la EX-900.
Sumamos un segundo nave con banco de pruebas hidráulicas y neumáticas. Ahí verificamos cada bomba sanitaria y cada prensa neumática antes de que salga a planta, con producto simulado y ciclos continuos. La idea fue dejar de entregar equipos que el cliente tuviera que ajustar en sitio.
Abrimos un almacén de partes críticas: sellos, impulsores abiertos, membranas neumáticas y kits de conexiones clamp. Muchas plantas no pueden esperar semanas por una refacción importada, así que mantenemos existencias para los modelos que ya están operando en el sureste y el bajío.
Juice Maquinaria Gastronómica nació en un taller de Caucel donde se armaban prensas para pequeños productores de cítricos. Con los años el encargo cambió: plantas de bebidas que necesitaban equipos de acero inoxidable capaces de aguantar tres turnos, auditorías de inocuidad y limpiezas con sosa sin desarmar media línea. Ese es el trabajo que hacemos hoy.
Trabajamos para procesadoras de alimentos, envasadoras de jugos y concentrados, y equipamiento gastronómico industrial que compra por volumen. No vendemos a consumidor final ni armamos equipos de mostrador. Cada máquina sale del taller con motor trifásico, variador cuando el proceso lo pide, y superficies pensadas para que el operador pueda retirar cesta, tamiz o impulsor sin herramienta especial.
Si tu planta está evaluando reemplazar una extractora, sumar una prensa neumática o resolver trasiego con sólidos, conviene empezar por el proceso real: qué fruta, qué viscosidad, cuántos lotes por turno y qué protocolo de limpieza se aplica. Desde ahí definimos el equipo.